去年，广州石化拼生产、抓效益，取得了斐然的成绩，并在很多方面完成了较快较好的进步。2013年也是广州石化三套气分装置在投产以来，在生产运行调整、操作优化等方面的进步最快的一年。

为提升拔头油的价值增创效益，广州石化依靠自身力量，将闲置的1号气分装置进行改造，用以加工重整拔头油，以生产高附加值产品--戊烷发泡剂。尽管年初已产出合格的戊烷发泡剂产品，但生产不太稳定，产品合格率、收率较低。经过持续优化调整，不断攻克操作瓶颈，9月份以后，装置平稳率、质量合格率、产品收率大幅提高，真正做到了“吃干榨尽”重整拔头油。全年共生产戊烷发泡剂4.84万吨，增创效益近3000万元。

为充分利用公司的轻烃资源，多产高附加值产品，2号气分装置从去年5月停工大修后，利用装置的富余能力，掺炼全部焦化液化气，这与装置原设计的催化液化气的组成差别很大。为确保掺炼工作的顺利进行，技术人员在充分调查、理论分析、比较焦化液化气组成的基础上，结合装置实际制定出《2号气分装置掺炼焦化液化气操作优化方案》，装置管理人员每天及时了解操作参数、查看产品质量分析数据，指导装置生产操作，并根据掺炼焦化液化气生产的实际，不断摸索、优化部分操作参数，对生产过程中出现的瓶颈及时组织力量攻关，确保了装置的生产平稳。2013年，共掺炼焦化液化气近8.1万吨，回收精丙烯近7900吨。

去年4-5月间，广州石化炼油部分装置大修期间，3号气分装置的加工负荷仅有50%，比设计最低负荷还低10%，多台机泵出现振动偏大现象。装置管理人员及时制定《3号气分三装置低负荷运行特护方案》，确保了装置超低负荷期间的生产平稳。10月以来，随着炼油加工总量不断攀升，液化气产量大幅上升，装置管理人员和操作人员不断优化操作、深挖装置潜能，通过采取精馏塔降压降温操作、塔顶实行过冷回流、优化直供料流程稳定进料量等一系列措施，实现了2、3号气分装置的高负荷稳定运行，确保了液化气原料的充分利用。

去年，气分装置在严格的管理、精心的操作、持续的优化的进行下，找到了装置生产的最佳平衡点，运行良好。全年2、3号气分装置一边实现了液化气加工量创新高，同时精丙烯合格率、拔出率也取得了历史第一的成绩。